현대제철, 세계 최초 녹색제철소 시동 건다
 
  2010년 1월 쇳물 생산을 목표로 막바지 건설이 한창인 현대제철 당진 일관제철소에 첫 제철원료가 입하, 세계 최초 및 최고 수준의 친환경 설비인 밀폐형 원료처리시설에 입고됨에 따라 현대제철 녹색제철소에 본격 시동이 걸렸다.
   현대제철은 9월 2일 당진 일관제철소에서 주제 카를로스 마틴즈(Jose Carlos Martins) 발리(Vale)사 사장, 김영민 한진해운 사장 등 국내외 인사와 현대차그룹 정몽구 회장을 비롯한 임직원 400여명이 참석한 가운데 '일관제철소 초도 원료 입하식' 행사를 갖고 첫 제철원료의 입하와 밀폐형 원료처리시스템의 가동을 축하했다.
   현대제철이 세계 최초로 적용하는 밀폐형 제철원료 처리시스템은 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 옥내에 보관함은 물론, 밀폐형 연속식 원료 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용, 원료 운송 선박에서부터 철강제품 생산단계까지 제철원료가 전혀 외부에 노출되지 않도록 밀폐된 시설을 통해 이송하는 시스템으로 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
  이는 전 세계 어떤 일관제철소도 시도하지 않았던 획기적인 아이디어로 정몽구 회장과 현대제철의 친환경 제철소 건설 의지의 산물이자 정부가 미래 국가발전을 이끌어 갈 새로운 비전으로 제시한 '저탄소 녹색성장' 정책에 부합하는 설비로 벌써부터 다른 일관제철소들의 벤치마킹 대상이 되고 있을 뿐 아니라 석탄을 원료로 사용하는 발전소와 시멘트 회사 등도 깊은 관심을 보이고 있다.
   이날 행사에서 정몽구 회장은 기념사를 통해 "현대제철은 1953년 설립 이래 전기로사업을 통해 건설, 자동차, 조선, 기계 등 연관산업의 발전에 중추적인 역할을 담당해 왔으며 지난 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식 이후 순조로운 건설 진행으로 2010년 1월, 1기 고로 화입까지 약 4개월을 남겨두고 있다"며 "2011년 1월 2기 고로가 완공되면 연간 800만톤의 조강생산능력를 갖추게 되며 여기에 기존 전기로 조강량을 합하면 연산 2,000만톤 수준으로 세계 10위권의 철강사로 도약하게 된다"고 말했다.
   또한 "현대제철의 일관제철소는 세계 최초로 돔형 원료저장시설을 건립, 원료저장 과정뿐만 아니라 하역에서부터 처리까지 전 과정을 밀폐형으로 운영해 소음 및 비산먼지 등을 대폭 감소시킨 '친환경 일관제철소'의 모범이 될 것"이라며 "5조8,400억원의 대규모 투자를 통해 약 17만명의 대규모 일자리를 창출하고 있는 현대 일관제철소가 세계 최고 수준의 제품경쟁력을 갖춘 친환경 제철소로 우뚝 설 수 있도록 임직원 모두 최선의 노력을 경주하기 바란다"고 당부했다.
   이어 축사에 나선 브라질 발리사의 주제 카를로스 마틴즈 사장은 "발리사의 철광석이 밀폐형 원료 하역기로 하역되어 세계 최초로 적용되는 밀폐형 원료처리 시설에 저장되는 순간을 보게 된 것에 큰 영광을 느낀다"며 "발리사의 철광석이 고품질의 철강제품으로 생산되어 현대차그룹이 세계 최고 품질의 자동차를 생산하게 되기를 기원한다"고 말했다.
 
■ 친환경제철소의 상징, 밀폐형 원료처리시스템
 
  현대제철은 지난 2006년 10월 일관제철소 기공식 당시 이미 세계 최초로 일관제철소에 밀폐형 원료처리시스템을 도입한다고 발표했다.

 특히 현대제철은 일관제철사업 부지 조성공사에 돌입한 이후 2007년 7월 밀폐형 원료처리시설의 착공식을 가장 먼저 시작했으며, 이는 일관제철소를 건설하는데 친환경설비에 역점을 두겠다는 정몽구 회장의 강한 신념에서 비롯됐다.
   정몽구 회장은 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식장에서 "당진 일관제철소는 최신 환경기술과 설비를 도입해 건설할 계획"이라며 "무엇보다 오염물질을 배출하는 기존 공장에 환경설비를 설치해 대응하는 사후적 개념이 아니라, 설계단계에서부터 최신의 친환경 설비와 환경오염 방지 기기들을 도입 설치하기 때문에 지역과 상생하는 친환경적인 일관제철소가 건설될 것"이라고 밝힌 바 있다.
   이 밀폐형 원료처리시스템은 밀폐형 연속식 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 선박에서부터 원료처리시설까지 철광석과 유연탄을 운송함으로써 바람이 심한 임해(臨海) 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
   일반적으로 일관제철소는 철광석과 유연탄 등 제철원료를 야드에 적치해 왔는데, 심한 바닷바람으로 인해 이들 제철원료의 미세한 가루가 바람에 날려 인근 지역을 오염시키는 환경문제가 종종 발생하곤 한다. 따라서 이에 대한 대책으로 제철원료 표면에 경화제를 뿌리고 야적장 주변에 고가의 방진망을 설치하는 등 자구책을 마련해 왔지만 완벽한 해결책을 제시하지는 못했다.
   그러나 현대제철은 제철원료를 전량 옥내에 보관한다는 발상의 전환을 통해 철광석을 저장하게 될 원형(圓形) 원료저장고 5동과 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하게 될 선형(線形) 원료저장고 4동 등 총 9동의 밀폐형 원료처리시설을 세계 최초로 일관제철소에 적용했다. 현재는 원형설비 3동과 선형설비 4동의 건설이 거의 마무리된 상태이다.
   현대제철 원형저장고에 올려진 돔 지붕은 지름 130m, 높이 65m의 야구장만한 초대형 크기로 이들 3기의 원형저장고와 4기의 선형저장고를 합칠 경우 철광석 190만톤, 석탄 80만톤, 부원료 25만톤 등 약 45일분의 제철원료를 보관할 수 있다.
   이 시설은 친환경 제철소를 구현함과 동시에 기존 개방형 원료처리시설에 비해 원료 적치 효율이 높고 기상 조건에 따른 운전 제약이 없어 원료 관리비용이 절감되는 등 일석삼조의 효과를 얻을 수 있다는 것이 큰 장점으로 부각되고 있다.
  밀폐형 원료처리시설은 철광석을 기준으로 할 때 적치 효율이 평당 32톤으로 기존 개방형 원료처리시설의 평당 13톤에 비해 2.5배의 적치 효율을 보여 원료저장 부지의 면적이 획기적으로 감소하게 된다.
   한편 대형선박을 통해 해상으로 운송되어 온 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 밀폐형 원료처리시설까지 운반하는 데는 밀폐형 연속식 하역기(일명 CSU: Continuous Ship Unloader)와 밀폐형 벨트컨베이어가 이용되며, 원료저장고에서 후공정 시설인 소결공장과 코크스공장으로의 원료 이송도 밀폐형 벨트컨베이어가 담당한다.
   밀폐형 연속식 하역기는 선박으로 운송되어 온 제철원료를 하역기 내부의 구조물을 통해 벨트컨베이어로 이송하는 설비로 시간당 3,500톤의 하역능력을 갖춘 하역기 3대와 시간당 1,600톤의 하역능력을 갖춘 하역기 2대 등 총 5대가 도입된다.
 
  또한 현대제철 일관제철소에는 시간당 400~7,000톤까지 제철원료를 운반할 수 있는 폭 600~2,200mm 규모의 밀폐형 벨트컨베이어가 총 연장 35km 구간에 설치되며, 벨트의 속도는 분당 60~270m에 이른다.
 

■ 브라질 발리(Vale)사 철광석 17만톤 입하
 
  현대제철 일관제철소에 처음으로 입하된 제철원료는 세계 최대 철광석 공급업체인 브라질 발리(Vale)사가 브라질 북부 파라주(州)에 위치한 카라자스 철광석 광산에서 채광한 철(Fe) 함유 66% 이상의 고품질 적철광(赤鐵鑛, Hematite(Fe2O3)) 17만톤으로, 18만톤급 선박인 한진해운 아난겔 해피니스(Anangel Happiness)호에 실려 입하됐다.
   지난 7월 13일 브라질 북부 마라냥주 상루이스시 폰타다마데이라(Ponta da Madeira, PDM)항에서 출항한 아난겔 해피니스호는 남아프리카공화국의 케이프타운과 싱가포르를 거치는 41일간의 긴 여정 끝에 8월 23일 현대제철 일관제철소에 입항했으며 밀폐형 원료처리시스템을 적용받는 최초의 선박이 됐다.
   현대제철은 철광석, 유연탄 등 제철원료 하역과 생산제품 수출을 위해 10만톤과 20만톤 부두 등 총 6개 선석의 일관제철소 전용 부두를 올 상반기 미리 완공했다. 전용부두는 조수간만의 차이가 큰 서해안의 특성을 감안해 선박이 접안하는 안벽의 높이가 아파트 15층 규모인 33m에 이르는 국내 최대 높이의 안벽을 가진 부두이다.
   서해안의 경우 조수간만 차이가 최대 9.5m 수준에 이르기 때문에 동해안과 남해안의 다른 부두들보다 7~8m 깊게 부두가 조성됐으며 이를 통해 '서해안은 조수간만의 차가 심해 10만톤급 이상의 대형선박이 접안할 수 없다'는 통념을 깨고 최대 25만톤급 대형 선박의 접안이 가능하도록 했다.
   한편 향후 발리사는 연간 450만톤의 물량을 2019년까지 안정적으로 공급하게 되며 현대제철은 연산 800만톤 규모의 일관제철소 가동에 필요한 철광석 1,360만톤과 유연탄 650만톤 등 제철원료 전량을 안정적으로 확보하고 하역에서 불출까지 차질 없이 시스템이 가동될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다.
   현대제철은 지난 4월 13일 제철원료의 처리과정을 가상공간에서 미리 점검하는 '제철원료 시뮬레이션 센터'를 개소해 원료의 입항에서부터 하역, 이송, 저장, 불출과정 등 전반적인 원료의 흐름을 시뮬레이션 분석으로 철저히 대처해 왔다.
 

■ 고로 1호기 준공식 2010년 4월초 … 국가경제 회복의 초석 기대
 
  극심한 경기침체로 전 세계 철강업체들이 투자를 유보하거나 축소하는 상황에도 불구하고 현대제철이 미래 성장동력으로 추진하고 있는 대규모 일관제철소 건설현장은 2010년 4월초 준공을 목표로 막바지 건설공사에 박차를 가하고 있다.
   현대제철 고로 1호기의 건설공정률은 9월초 기준으로 98% 수준을 보이고 있다. 토목공사와 건축공사 모두 99%를 넘는 공정률을 보이며 마무리 단계에 돌입했고 기계공사가 95%, 전기공사가 89%의 공정률을 기록하고 있다.
   연간 400만톤 이상의 쇳물을 생산하게 되는 고로 1호기는 2010년 4월 준공이 되면 내용적 5,250㎥, 최대 직경 17m, 높이 110m의 외형을 갖추게 된다. 현대제철이 고효율을 추구하기 위해 도입한 최대 규모의 고로는 세계 최고 수준의 엔지니어링이 도입된 최신 설비로 기존 일관제철소에 비해 품질과 가격경쟁력에서 우위를 점할 것으로 기대된다.
   현대제철은 기존 전기로사업의 세계적 경쟁력을 바탕으로 어려운 경영환경을 극복하고 있으며 일관제철소 투자로 신성장동력을 마련해 세계 일류기업으로의 도약을 목표로 하고 있다.
   특히 침체된 경기가 회복세를 보이는 시점과 일관제철소의 본격적인 가동시기가 비슷한 시점이 될 것으로 예상됨에 따라 투자효과를 톡톡히 누릴 전망이며 동시에 국가경제 회복의 초석이 될 것으로 기대하고 있다.
 

 
 
■ 내실경영과 원가절감 통해 자금조달 마무리
 
  현대제철은 미국의 서브프라임 모기지 사태에서 촉발된 전 세계 금융위기와 이로 인한 극심한 경기침체 등 어려운 외부환경에도 불구하고 내실경영으로 일관제철소 건설에 소요되는 자금마련을 순조롭게 마무리하고 차질 없이 투자를 진행하고 있다.
  무엇보다 지속적인 해외시장 개척과 신제품 개발, 최상의 제품 포트폴리오를 이용한 탄력적인 product mix 활용, 안정적인 원부자재 재고 관리 등으로 경쟁력을 극대화해 수익성 확보에 매진하고 있다.
  또한 조업방법 개선을 통한 에너지 절감과 회수율 향상 등 혁신적인 전사 차원의 원가절감 노력으로 내실경영에 만전을 기하고 있다.
   현대제철은 이러한 내실경영 노력과 함께 2008년 상반기 약 10억 달러에 상당하는 수출신용금융(ECA Loan) 및 1조5,000억원 규모의 신디케이트론을 약정하고 건설 기성에 맞춰 순차적으로 그 자금을 인출, 사용하고 있다.
   특히 2008년 5월 외자 주설비 구매자금 용도로 독일, 오스트리아, 룩셈부르크, 핀란드, 중국, 이탈리아 각국의 수출보험기관(ECA) 보증에 의해 HSBC, SCB, SG, CALYON, ING 등 5개 은행과 체결한 약 10억 달러 규모의 복합 수출신용금융 약정은 유로머니 등 국제금융전문지가 발간한 프로젝트 파이낸싱 분야에서 2008년도 『Deal of the year』로 선정된 바 있다.
   현대제철은 "최근 어려운 경영환경 속에서도 5조8,400억원이라는 국책사업 규모의 대규모 투자를 원활하게 진행하고 있다"며 "2010년 초 고로 1호기에서 양질의 쇳물이 차질 없이 생산될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다"고 밝혔다.
 

■ 제철소 완공 후 고용창출도 7만8,000여명에 이를 전망
 
  연세대학교 도시교통과학연구소에 따르면 일관제철소 건설에 따른 직간접 고용창출효과는 9만3,000명에 이를 전망이며 연산 800만톤 규모의 일관제철소가 완공되면 직접 고용효과가 4,500명 수준, 제철소 운영에 따른 직간접 고용창출효과도 7만8,000여명에 이를 것으로 예측했다.
   뿐만 아니라 제철소 건설기간에 일관제철소와 관련된 직간접 생산 유발효과가 13조원, 이후 제철소 운영에 따른 생산 유발효과도 연간 11조원에 이를 것으로 추정된다. 연간 1,700만톤에 이르는 철강 원자재의 수입물량 가운데 800만톤을 대체해 10조원에 달하는 수입대체 효과도 기대하고 있다.
  현대제철의 일관제철소 건설은 이러한 단순 통계적인 효과 이외에도 관련 수요산업의 경쟁력 제고라는 무형의 효과에도 크게 기여할 것으로 예상된다.
  일관제철소 완공 이후 현대제철이 생산하는 고급 철강재는 조선, 가전, 기계, 자동차 등 철강 다소비 산업의 안정적인 소재 조달에 기여하고 새로운 강종의 개발을 통해 이들 수요산업의 경쟁력 향상을 이끌어 낼 수 있어 일석이조의 효과를 가져 올 것이다.
   현대제철 관계자는 "공장 건설기간 동안 연평균 200만명에 가까운 건설인력이 투입되고, 일관제철소 본격 조업에 따른 직간접 고용창출효과가 7만8,000여명에 이를 것으로 보여 양극화 해소와 일자리 창출에 크게 기여할 전망"이라고 밝혔다.
 

 
 
<현대제철 일관제철사업 개요>
 
■ 부지 : 740만㎡(224만평) - 여의도 면적의 2.5배
 
■ 조강생산능력 : 연산 800만톤(400만톤 고로 2기 건설)
 
■ 제품생산능력 : 열연강판 650만톤, 후판 150만톤
 
■ 투자비 : 총 5조8,400억원
 
■ 고용창출효과 : 건설에 따른 직간접 고용창출효과 9만3,000명
 
                  제철소 조업에 따른 직간접 고용창출효과 7만8,000명
 
■ 생산유발효과 : 건설과 관련한 직간접 생산유발효과 13조원
 
                  제철소 운영에 따른 생산유발효과 연간 11조원
 
■ 수입대체효과 : 연간 800만톤, 80억 달러 규모
 
■ 추진일정 : 2005년~2006년 사업준비 및 부지확보
 
              2007년~2009년 토목공사 및 공장건설
 
              2010년 1월초 고로 1호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
              2011년 1월초 고로 2호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
 
 
앞서가는 현대제철의 녹색경영
 ■ 세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설 목표
 
  현대제철이 종합철강업체로 도약하기 위해 추진하고 있는 일관제철소의 또 다른 비전은 바로 '세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설'이다. 세계 최고 수준의 제품 경쟁력과 함께 환경분야에서도 최고의 기준을 만들어야 한다는 정몽구 회장의 강한 의지가 담겨있다.
   현대제철은 이를 위해 이미 선진국에서 검증된 최적의 환경기술을 적용해 원천적으로 오염물질 배출을 최소화할 계획이며 발생된 오염물질 또한 최적의 관리시스템으로 제거하는 사전 설계방법을 도입했다.
   그 대표적인 사례로 철강원료를 밀폐식으로 관리해 일관제철소에서 가장 큰 오염물질로 지적되고 있는 비산먼지를 원천 제거하는 세계 최초의 '밀폐형 제철원료 처리시스템' 도입을 들 수 있다.
 

■ 배기가스와 오폐수도 최적의 환경기술로 처리
 
  이와 함께 철강제품 생산 과정에서 발생하는 배기가스와 오폐수를 최적의 환경기술로 처리함으로써 원료의 저장에서부터 제품 생산 후 폐기물질의 처리까지 완벽한 친환경 제철소를 구축한다는 계획이다.
   배기가스의 경우 TMS(Tele-Monitoring System, 굴뚝자동측정장치) 설치를 통한 실시간 모니터링으로 오염정도를 항상 감시, 관리할 수 있도록 할 예정이다.
   특히 대기오염물질의 처리가 가장 어려운 소결공정 배기가스의 경우 미세먼지는 전기집진기로 제거하고 가스상 오염물질인 황산화물(SOx)은 수산화칼슘으로 고형화시켜 여과집진기로 1차 제거를 실시한 후 2단 활성탄흡착설비를 이용해 잔존하는 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx), 다이옥신 등을 처리하게 된다. 2단 활성탄흡착설비는 독일에서 입증된 최신 기술로 이 기술을 적용하게 되면 법적 규제치 보다 훨씬 낮은 농도의 배기가스를 방출할 수 있다.
   오폐수 또한 화학반응조와 생물학반응조 등을 통해 전처리를 실시한 다음 활성탄흡착설비를 포함한 고도처리시설을 통과하게 함으로써 재이용률을 최대화하는 한편 고도처리를 통해 오염물질이 제거된 물을 해안선에서 300미터 이격된 해저에서 심해 확산 방류하는 방식을 채택해 해양 오염을 방지한다는 계획이다.
 

■ 에너지 재활용률이 높은 일관제철소
 
  현대제철은 최신의 환경설비를 도입해 환경오염 물질을 제거하는 한편 자체적으로 발생하는 에너지와 부산물의 재활용을 통해서도 녹색경영을 실천해 나간다는 방침이다.
   일관제철소는 일반적으로 에너지 소비량이 많은 것으로 알려져 있지만 사실 어느 공장보다 에너지 재활용률이 높은 곳이다. 일관제철소 주요 생산공정에서 발생하는 각종 가스와 열기를 최대한 수집해 자체 발전소를 가동하는 동력으로 활용하거나 기체를 데우는데 사용한다.
   특히 고로와 코크스설비, 제강설비 등에서 발생하는 고온의 부생(副生)가스를 활용해 시간당 400MWh의 전력을 생산할 수 있으며 이를 연간 생산 전력량으로 환산하면 무려 350만MWh로 일관제철소 전력소모량의 80%에 이른다.
   화석연료를 사용해 350만MWh의 전력을 생산하려면 연간 113만톤에 달하는 석탄이 소요되며 이로 인해 발생하는 CO2 양이 332만톤에 이르기 때문에 부생가스 발전을 통해 에너지절감과 온실가스 감축이라는 두 마리 토끼를 잡게 되는 것이다.
 

■ 부산물도 거의 100% 수준 재활용
 
  에너지뿐만 아니라 철강제품 제조공정에서 발생하는 부산물도 거의 100%에 가깝게 재활용된다. 일관제철소 제조공정에서 발생하는 부산물은 일반적으로 콜타르, 조경유 등과 같은 화성(化成)부산물과 슬래그 부산물, 분진, 슬러지, 스크랩류로 하나도 버릴 것이 없다.
   코크스1)？화성2) 공정에서 발생하는 콜타르, 조경유, 유황과 같은 화성부산물은 피치, 카본블랙, 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 인산질 비료 같은 화학산업분야의 원료로 전량 재활용된다. 현대제철 일관제철소의 연간 800만톤 조강생산량을 기준으로 연간 18만톤에 이르는 화성부산물이 발생한다.
   고로 및 제강공정에서 발생하는 슬래그 부산물의 경우 슬래그 시멘트나 도로 노반재, 골재 등으로 재활용되는데 부산물 가운데 가장 양이 많아 연간 354만톤에 이른다. 20평 아파트를 짓는데 약 54톤의 골재가 소요되는 것을 감안하면 354만톤의 슬래그는 매년 20평 아파트 6만5,000 가구를 짓는데 소요되는 골재량을 대체하게 된다.
   골재 자원이 산림 파괴를 통해 생산되는 점을 고려할 때, 슬래그를 골재 대체재로 사용한다는 것은 그 만큼의 자연생태계를 보전하는 녹색경영을 실천하는 것이다. 또한 연주 및 압연공정에서 발생하는 분진과 슬러지, 스크랩류 등은 고로와 전로 등의 원료로 재활용된다.
 

■ 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생
 
  현대제철은 1953년 국내 최초의 철강업체로 출범한 이후 줄곧 환경을 최우선으로 하는 경영철학을 실천하며 친환경기업의 위상을 다져왔다.
   무엇보다 전기로제강 조업을 통해 자연에 버려진 채로 방치될 경우 환경오염을 일으키는 철스크랩을 연간 1,100만톤이나 재활용, 철근과 H형강 등 주로 건설자재에 사용되는 철강재로 재탄생시킴으로써 자원재활용업체로 녹색경영을 실천해왔다.
   여기에 2010년부터 당진 일관제철소에서 고로 조업이 시작되면 철광석을 원료로 최고 품질의 자동차용 열연강판을 생산하게 되는데 이렇게 되면 현대차그룹은 '철근 및 H형강 제조(현대제철) → 토목 및 건설공사에 활용(엠코) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 기존의 전기로를 중심으로 한 자원 순환고리에 '쇳물 및 열연강판 제조(현대제철) → 자동차용 냉연강판 제조(현대하이스코) → 자동차 생산 및 폐차처리(현대？기아차) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 고로를 중심으로 한 자원 순환고리가 추가되는 '자원순환형 사업구조'를 갖추게 된다.(그림1. 현대기아차그룹의 자원순환형 사업구조 참조)
   현대제철 관계자는 "현대제철의 일관제철소 건설은 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생이라는 측면에서도 큰 의미를 갖는다"며 "이러한 자원순환형 사업구조의 구축을 계기로 현대기아차그룹은 세계적으로 앞서가는 친환경그룹이 될 것"이라고 말했다.
 

 
 
■ 탄소저감 캠페인 'Hi Green' 추진
 
 
 
  뿐만 아니라 현대제철은 사내 임직원의 온실가스 이해와 저감 필요성에 대한 인식을 제고하고 실질적인 참여를 유도하기 위해 올 하반기부터 전사적으로 'Hi Green' 캠페인을 추진하고 있다.
   구체적으로는 ▲녹색봉사단 구성을 통한 '1社 1山 지킴이' 활동 ▲어린이 환경교실을 연계한 '어린이 환경지킴이' 활동 ▲실생활에서 탄소 줄이기를 실천하는 '1인 1톤 탄소줄이기' 활동 ▲에너지관리공단과 연계한 '에너지빼기 사랑더하기' 활동 등 4개 활동으로 구성되어 있다.
   1社 1山 지킴이 활동은 온실가스의 자발적 감축 노력을 위해 인천, 포항, 당진 등 현대제철 공장 소재 3개 지역에 50명의 인원으로 녹색봉사단을 구성하고 이들을 통해 식목행사와 산불방지 캠페인, 훼손산림 정비 등 숲 가꾸기 활동을 펼치는 것으로 9월부터 활동을 시작할 예정이다.
   학교와 가정에 탄소저감을 실천하는 모범사례를 제시하기 위해 추진되는 어린이 환경지킴이 활동은 현대제철이 초등학생들을 대상으로 진행하고 있는 어린이 환경교실과 연계해 진행되며 우선은 일관제철소 건설지역인 당진을 중심으로 활동을 시작할 계획이다. 현대제철은 어린이들에게 환경과 에너지에 대한 교육을 실시하는 한편 녹색가계부를 쓰게 해 실생활에서의 탄소저감 활동의 중요성을 인식시키고 향후 체험수기를 공모한다는 방침이다.
   또한 9월부터 전사원들을 대상으로 1인 1톤 탄소줄이기 활동을 펼칠 계획인데 개인 컴퓨터의 절전모드 사용을 의무화하고 저층 엘리베이터 사용 절제, 종이컵 사용 자제 등을 통해 온실가스 저감의 필요성을 인식시킬 계획이다. 2,000명의 임직원이 탄소줄이기 활동에 참여할 경우 약 2,098톤의 CO2를 감축할 수 있으며 이를 액수로 환산하면 연간 1억6,000만원의 절감효과를 가져올 것으로 기대하고 있다.
   에너지관리공단과 연계해 추진하고 있는 '에너지빼기 사랑더하기' 활동은 에너지 사용량이 가장 많은 7~8월 두 달간 절감한 전기요금만큼 참여단체의 이름으로 겨울철 소외계층에 연탄을 기증하는 활동으로 현대제철은 인천공장과 포항공장, 당진공장 등 3개 사업장이 참여해 조명 끄기, 적정 실내온도 유지 등 생활 속 에너지 절약 활동을 펼치고 있다.
   박승하 부회장을 위원장으로 녹색성장경영위원회를 구성하고 정부의 녹색성장 국가시책에 적극 참여하고 있는 현대제철은 향후에도 환경에 대한 책임과 지속가능한 발전에 대한 기여가 기업발전의 원동력이라는 사실을 깊이 인식하고 녹색경영에 최선의 노력을 다할 방침이다.
 

* 용어설명
 
1)코크스(Cokes): 일관제철소 고로공정에서 철광석을 일정한 크기의 덩어리로 만든 소결광(燒結鑛)과 함께 고로에 장입되는 주원료로 철광석을 환원시키는 환원제와 열원(熱源)의 역할을 동시에 수행한다.
 
점결성 유연탄을 코크스로에 넣고 밀폐한 후 1,350℃로 가열하면 수분과 휘발분이 가스로 방출되고 탄소와 회분(灰分)이 주성분인 코크스가 만들어진다.
 

2)화성(化成)공정: 코크스로에서 발생하는 가연휘발성가스를 정제하는 공정. 정제 후 발생하는 타르, 유황 등의 부산물은 외부로 판매하며 휘발성가스는 고로와 소결, 소성, 제강, 압연, 발전소 등 일관제철소 전 공정의 연료로 사용된다.

현대제철, 세계 최초 녹색제철소 시동 건다
 
  2010년 1월 쇳물 생산을 목표로 막바지 건설이 한창인 현대제철 당진 일관제철소에 첫 제철원료가 입하, 세계 최초 및 최고 수준의 친환경 설비인 밀폐형 원료처리시설에 입고됨에 따라 현대제철 녹색제철소에 본격 시동이 걸렸다.
   현대제철은 9월 2일 당진 일관제철소에서 주제 카를로스 마틴즈(Jose Carlos Martins) 발리(Vale)사 사장, 김영민 한진해운 사장 등 국내외 인사와 현대차그룹 정몽구 회장을 비롯한 임직원 400여명이 참석한 가운데 '일관제철소 초도 원료 입하식' 행사를 갖고 첫 제철원료의 입하와 밀폐형 원료처리시스템의 가동을 축하했다.
   현대제철이 세계 최초로 적용하는 밀폐형 제철원료 처리시스템은 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 옥내에 보관함은 물론, 밀폐형 연속식 원료 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용, 원료 운송 선박에서부터 철강제품 생산단계까지 제철원료가 전혀 외부에 노출되지 않도록 밀폐된 시설을 통해 이송하는 시스템으로 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
  이는 전 세계 어떤 일관제철소도 시도하지 않았던 획기적인 아이디어로 정몽구 회장과 현대제철의 친환경 제철소 건설 의지의 산물이자 정부가 미래 국가발전을 이끌어 갈 새로운 비전으로 제시한 '저탄소 녹색성장' 정책에 부합하는 설비로 벌써부터 다른 일관제철소들의 벤치마킹 대상이 되고 있을 뿐 아니라 석탄을 원료로 사용하는 발전소와 시멘트 회사 등도 깊은 관심을 보이고 있다.
   이날 행사에서 정몽구 회장은 기념사를 통해 "현대제철은 1953년 설립 이래 전기로사업을 통해 건설, 자동차, 조선, 기계 등 연관산업의 발전에 중추적인 역할을 담당해 왔으며 지난 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식 이후 순조로운 건설 진행으로 2010년 1월, 1기 고로 화입까지 약 4개월을 남겨두고 있다"며 "2011년 1월 2기 고로가 완공되면 연간 800만톤의 조강생산능력를 갖추게 되며 여기에 기존 전기로 조강량을 합하면 연산 2,000만톤 수준으로 세계 10위권의 철강사로 도약하게 된다"고 말했다.
   또한 "현대제철의 일관제철소는 세계 최초로 돔형 원료저장시설을 건립, 원료저장 과정뿐만 아니라 하역에서부터 처리까지 전 과정을 밀폐형으로 운영해 소음 및 비산먼지 등을 대폭 감소시킨 '친환경 일관제철소'의 모범이 될 것"이라며 "5조8,400억원의 대규모 투자를 통해 약 17만명의 대규모 일자리를 창출하고 있는 현대 일관제철소가 세계 최고 수준의 제품경쟁력을 갖춘 친환경 제철소로 우뚝 설 수 있도록 임직원 모두 최선의 노력을 경주하기 바란다"고 당부했다.
   이어 축사에 나선 브라질 발리사의 주제 카를로스 마틴즈 사장은 "발리사의 철광석이 밀폐형 원료 하역기로 하역되어 세계 최초로 적용되는 밀폐형 원료처리 시설에 저장되는 순간을 보게 된 것에 큰 영광을 느낀다"며 "발리사의 철광석이 고품질의 철강제품으로 생산되어 현대차그룹이 세계 최고 품질의 자동차를 생산하게 되기를 기원한다"고 말했다.
 
■ 친환경제철소의 상징, 밀폐형 원료처리시스템
 
  현대제철은 지난 2006년 10월 일관제철소 기공식 당시 이미 세계 최초로 일관제철소에 밀폐형 원료처리시스템을 도입한다고 발표했다.

 특히 현대제철은 일관제철사업 부지 조성공사에 돌입한 이후 2007년 7월 밀폐형 원료처리시설의 착공식을 가장 먼저 시작했으며, 이는 일관제철소를 건설하는데 친환경설비에 역점을 두겠다는 정몽구 회장의 강한 신념에서 비롯됐다.
   정몽구 회장은 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식장에서 "당진 일관제철소는 최신 환경기술과 설비를 도입해 건설할 계획"이라며 "무엇보다 오염물질을 배출하는 기존 공장에 환경설비를 설치해 대응하는 사후적 개념이 아니라, 설계단계에서부터 최신의 친환경 설비와 환경오염 방지 기기들을 도입 설치하기 때문에 지역과 상생하는 친환경적인 일관제철소가 건설될 것"이라고 밝힌 바 있다.
   이 밀폐형 원료처리시스템은 밀폐형 연속식 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 선박에서부터 원료처리시설까지 철광석과 유연탄을 운송함으로써 바람이 심한 임해(臨海) 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
   일반적으로 일관제철소는 철광석과 유연탄 등 제철원료를 야드에 적치해 왔는데, 심한 바닷바람으로 인해 이들 제철원료의 미세한 가루가 바람에 날려 인근 지역을 오염시키는 환경문제가 종종 발생하곤 한다. 따라서 이에 대한 대책으로 제철원료 표면에 경화제를 뿌리고 야적장 주변에 고가의 방진망을 설치하는 등 자구책을 마련해 왔지만 완벽한 해결책을 제시하지는 못했다.
   그러나 현대제철은 제철원료를 전량 옥내에 보관한다는 발상의 전환을 통해 철광석을 저장하게 될 원형(圓形) 원료저장고 5동과 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하게 될 선형(線形) 원료저장고 4동 등 총 9동의 밀폐형 원료처리시설을 세계 최초로 일관제철소에 적용했다. 현재는 원형설비 3동과 선형설비 4동의 건설이 거의 마무리된 상태이다.
   현대제철 원형저장고에 올려진 돔 지붕은 지름 130m, 높이 65m의 야구장만한 초대형 크기로 이들 3기의 원형저장고와 4기의 선형저장고를 합칠 경우 철광석 190만톤, 석탄 80만톤, 부원료 25만톤 등 약 45일분의 제철원료를 보관할 수 있다.
   이 시설은 친환경 제철소를 구현함과 동시에 기존 개방형 원료처리시설에 비해 원료 적치 효율이 높고 기상 조건에 따른 운전 제약이 없어 원료 관리비용이 절감되는 등 일석삼조의 효과를 얻을 수 있다는 것이 큰 장점으로 부각되고 있다.
  밀폐형 원료처리시설은 철광석을 기준으로 할 때 적치 효율이 평당 32톤으로 기존 개방형 원료처리시설의 평당 13톤에 비해 2.5배의 적치 효율을 보여 원료저장 부지의 면적이 획기적으로 감소하게 된다.
   한편 대형선박을 통해 해상으로 운송되어 온 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 밀폐형 원료처리시설까지 운반하는 데는 밀폐형 연속식 하역기(일명 CSU: Continuous Ship Unloader)와 밀폐형 벨트컨베이어가 이용되며, 원료저장고에서 후공정 시설인 소결공장과 코크스공장으로의 원료 이송도 밀폐형 벨트컨베이어가 담당한다.
   밀폐형 연속식 하역기는 선박으로 운송되어 온 제철원료를 하역기 내부의 구조물을 통해 벨트컨베이어로 이송하는 설비로 시간당 3,500톤의 하역능력을 갖춘 하역기 3대와 시간당 1,600톤의 하역능력을 갖춘 하역기 2대 등 총 5대가 도입된다.
 
  또한 현대제철 일관제철소에는 시간당 400~7,000톤까지 제철원료를 운반할 수 있는 폭 600~2,200mm 규모의 밀폐형 벨트컨베이어가 총 연장 35km 구간에 설치되며, 벨트의 속도는 분당 60~270m에 이른다.
 

■ 브라질 발리(Vale)사 철광석 17만톤 입하
 
  현대제철 일관제철소에 처음으로 입하된 제철원료는 세계 최대 철광석 공급업체인 브라질 발리(Vale)사가 브라질 북부 파라주(州)에 위치한 카라자스 철광석 광산에서 채광한 철(Fe) 함유 66% 이상의 고품질 적철광(赤鐵鑛, Hematite(Fe2O3)) 17만톤으로, 18만톤급 선박인 한진해운 아난겔 해피니스(Anangel Happiness)호에 실려 입하됐다.
   지난 7월 13일 브라질 북부 마라냥주 상루이스시 폰타다마데이라(Ponta da Madeira, PDM)항에서 출항한 아난겔 해피니스호는 남아프리카공화국의 케이프타운과 싱가포르를 거치는 41일간의 긴 여정 끝에 8월 23일 현대제철 일관제철소에 입항했으며 밀폐형 원료처리시스템을 적용받는 최초의 선박이 됐다.
   현대제철은 철광석, 유연탄 등 제철원료 하역과 생산제품 수출을 위해 10만톤과 20만톤 부두 등 총 6개 선석의 일관제철소 전용 부두를 올 상반기 미리 완공했다. 전용부두는 조수간만의 차이가 큰 서해안의 특성을 감안해 선박이 접안하는 안벽의 높이가 아파트 15층 규모인 33m에 이르는 국내 최대 높이의 안벽을 가진 부두이다.
   서해안의 경우 조수간만 차이가 최대 9.5m 수준에 이르기 때문에 동해안과 남해안의 다른 부두들보다 7~8m 깊게 부두가 조성됐으며 이를 통해 '서해안은 조수간만의 차가 심해 10만톤급 이상의 대형선박이 접안할 수 없다'는 통념을 깨고 최대 25만톤급 대형 선박의 접안이 가능하도록 했다.
   한편 향후 발리사는 연간 450만톤의 물량을 2019년까지 안정적으로 공급하게 되며 현대제철은 연산 800만톤 규모의 일관제철소 가동에 필요한 철광석 1,360만톤과 유연탄 650만톤 등 제철원료 전량을 안정적으로 확보하고 하역에서 불출까지 차질 없이 시스템이 가동될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다.
   현대제철은 지난 4월 13일 제철원료의 처리과정을 가상공간에서 미리 점검하는 '제철원료 시뮬레이션 센터'를 개소해 원료의 입항에서부터 하역, 이송, 저장, 불출과정 등 전반적인 원료의 흐름을 시뮬레이션 분석으로 철저히 대처해 왔다.
 

■ 고로 1호기 준공식 2010년 4월초 … 국가경제 회복의 초석 기대
 
  극심한 경기침체로 전 세계 철강업체들이 투자를 유보하거나 축소하는 상황에도 불구하고 현대제철이 미래 성장동력으로 추진하고 있는 대규모 일관제철소 건설현장은 2010년 4월초 준공을 목표로 막바지 건설공사에 박차를 가하고 있다.
   현대제철 고로 1호기의 건설공정률은 9월초 기준으로 98% 수준을 보이고 있다. 토목공사와 건축공사 모두 99%를 넘는 공정률을 보이며 마무리 단계에 돌입했고 기계공사가 95%, 전기공사가 89%의 공정률을 기록하고 있다.
   연간 400만톤 이상의 쇳물을 생산하게 되는 고로 1호기는 2010년 4월 준공이 되면 내용적 5,250㎥, 최대 직경 17m, 높이 110m의 외형을 갖추게 된다. 현대제철이 고효율을 추구하기 위해 도입한 최대 규모의 고로는 세계 최고 수준의 엔지니어링이 도입된 최신 설비로 기존 일관제철소에 비해 품질과 가격경쟁력에서 우위를 점할 것으로 기대된다.
   현대제철은 기존 전기로사업의 세계적 경쟁력을 바탕으로 어려운 경영환경을 극복하고 있으며 일관제철소 투자로 신성장동력을 마련해 세계 일류기업으로의 도약을 목표로 하고 있다.
   특히 침체된 경기가 회복세를 보이는 시점과 일관제철소의 본격적인 가동시기가 비슷한 시점이 될 것으로 예상됨에 따라 투자효과를 톡톡히 누릴 전망이며 동시에 국가경제 회복의 초석이 될 것으로 기대하고 있다.
 

 
 
■ 내실경영과 원가절감 통해 자금조달 마무리
 
  현대제철은 미국의 서브프라임 모기지 사태에서 촉발된 전 세계 금융위기와 이로 인한 극심한 경기침체 등 어려운 외부환경에도 불구하고 내실경영으로 일관제철소 건설에 소요되는 자금마련을 순조롭게 마무리하고 차질 없이 투자를 진행하고 있다.
  무엇보다 지속적인 해외시장 개척과 신제품 개발, 최상의 제품 포트폴리오를 이용한 탄력적인 product mix 활용, 안정적인 원부자재 재고 관리 등으로 경쟁력을 극대화해 수익성 확보에 매진하고 있다.
  또한 조업방법 개선을 통한 에너지 절감과 회수율 향상 등 혁신적인 전사 차원의 원가절감 노력으로 내실경영에 만전을 기하고 있다.
   현대제철은 이러한 내실경영 노력과 함께 2008년 상반기 약 10억 달러에 상당하는 수출신용금융(ECA Loan) 및 1조5,000억원 규모의 신디케이트론을 약정하고 건설 기성에 맞춰 순차적으로 그 자금을 인출, 사용하고 있다.
   특히 2008년 5월 외자 주설비 구매자금 용도로 독일, 오스트리아, 룩셈부르크, 핀란드, 중국, 이탈리아 각국의 수출보험기관(ECA) 보증에 의해 HSBC, SCB, SG, CALYON, ING 등 5개 은행과 체결한 약 10억 달러 규모의 복합 수출신용금융 약정은 유로머니 등 국제금융전문지가 발간한 프로젝트 파이낸싱 분야에서 2008년도 『Deal of the year』로 선정된 바 있다.
   현대제철은 "최근 어려운 경영환경 속에서도 5조8,400억원이라는 국책사업 규모의 대규모 투자를 원활하게 진행하고 있다"며 "2010년 초 고로 1호기에서 양질의 쇳물이 차질 없이 생산될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다"고 밝혔다.
 

■ 제철소 완공 후 고용창출도 7만8,000여명에 이를 전망
 
  연세대학교 도시교통과학연구소에 따르면 일관제철소 건설에 따른 직간접 고용창출효과는 9만3,000명에 이를 전망이며 연산 800만톤 규모의 일관제철소가 완공되면 직접 고용효과가 4,500명 수준, 제철소 운영에 따른 직간접 고용창출효과도 7만8,000여명에 이를 것으로 예측했다.
   뿐만 아니라 제철소 건설기간에 일관제철소와 관련된 직간접 생산 유발효과가 13조원, 이후 제철소 운영에 따른 생산 유발효과도 연간 11조원에 이를 것으로 추정된다. 연간 1,700만톤에 이르는 철강 원자재의 수입물량 가운데 800만톤을 대체해 10조원에 달하는 수입대체 효과도 기대하고 있다.
  현대제철의 일관제철소 건설은 이러한 단순 통계적인 효과 이외에도 관련 수요산업의 경쟁력 제고라는 무형의 효과에도 크게 기여할 것으로 예상된다.
  일관제철소 완공 이후 현대제철이 생산하는 고급 철강재는 조선, 가전, 기계, 자동차 등 철강 다소비 산업의 안정적인 소재 조달에 기여하고 새로운 강종의 개발을 통해 이들 수요산업의 경쟁력 향상을 이끌어 낼 수 있어 일석이조의 효과를 가져 올 것이다.
   현대제철 관계자는 "공장 건설기간 동안 연평균 200만명에 가까운 건설인력이 투입되고, 일관제철소 본격 조업에 따른 직간접 고용창출효과가 7만8,000여명에 이를 것으로 보여 양극화 해소와 일자리 창출에 크게 기여할 전망"이라고 밝혔다.
 

 
 
<현대제철 일관제철사업 개요>
 
■ 부지 : 740만㎡(224만평) - 여의도 면적의 2.5배
 
■ 조강생산능력 : 연산 800만톤(400만톤 고로 2기 건설)
 
■ 제품생산능력 : 열연강판 650만톤, 후판 150만톤
 
■ 투자비 : 총 5조8,400억원
 
■ 고용창출효과 : 건설에 따른 직간접 고용창출효과 9만3,000명
 
                  제철소 조업에 따른 직간접 고용창출효과 7만8,000명
 
■ 생산유발효과 : 건설과 관련한 직간접 생산유발효과 13조원
 
                  제철소 운영에 따른 생산유발효과 연간 11조원
 
■ 수입대체효과 : 연간 800만톤, 80억 달러 규모
 
■ 추진일정 : 2005년~2006년 사업준비 및 부지확보
 
              2007년~2009년 토목공사 및 공장건설
 
              2010년 1월초 고로 1호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
              2011년 1월초 고로 2호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
 
 
앞서가는 현대제철의 녹색경영
 ■ 세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설 목표
 
  현대제철이 종합철강업체로 도약하기 위해 추진하고 있는 일관제철소의 또 다른 비전은 바로 '세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설'이다. 세계 최고 수준의 제품 경쟁력과 함께 환경분야에서도 최고의 기준을 만들어야 한다는 정몽구 회장의 강한 의지가 담겨있다.
   현대제철은 이를 위해 이미 선진국에서 검증된 최적의 환경기술을 적용해 원천적으로 오염물질 배출을 최소화할 계획이며 발생된 오염물질 또한 최적의 관리시스템으로 제거하는 사전 설계방법을 도입했다.
   그 대표적인 사례로 철강원료를 밀폐식으로 관리해 일관제철소에서 가장 큰 오염물질로 지적되고 있는 비산먼지를 원천 제거하는 세계 최초의 '밀폐형 제철원료 처리시스템' 도입을 들 수 있다.
 

■ 배기가스와 오폐수도 최적의 환경기술로 처리
 
  이와 함께 철강제품 생산 과정에서 발생하는 배기가스와 오폐수를 최적의 환경기술로 처리함으로써 원료의 저장에서부터 제품 생산 후 폐기물질의 처리까지 완벽한 친환경 제철소를 구축한다는 계획이다.
   배기가스의 경우 TMS(Tele-Monitoring System, 굴뚝자동측정장치) 설치를 통한 실시간 모니터링으로 오염정도를 항상 감시, 관리할 수 있도록 할 예정이다.
   특히 대기오염물질의 처리가 가장 어려운 소결공정 배기가스의 경우 미세먼지는 전기집진기로 제거하고 가스상 오염물질인 황산화물(SOx)은 수산화칼슘으로 고형화시켜 여과집진기로 1차 제거를 실시한 후 2단 활성탄흡착설비를 이용해 잔존하는 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx), 다이옥신 등을 처리하게 된다. 2단 활성탄흡착설비는 독일에서 입증된 최신 기술로 이 기술을 적용하게 되면 법적 규제치 보다 훨씬 낮은 농도의 배기가스를 방출할 수 있다.
   오폐수 또한 화학반응조와 생물학반응조 등을 통해 전처리를 실시한 다음 활성탄흡착설비를 포함한 고도처리시설을 통과하게 함으로써 재이용률을 최대화하는 한편 고도처리를 통해 오염물질이 제거된 물을 해안선에서 300미터 이격된 해저에서 심해 확산 방류하는 방식을 채택해 해양 오염을 방지한다는 계획이다.
 

■ 에너지 재활용률이 높은 일관제철소
 
  현대제철은 최신의 환경설비를 도입해 환경오염 물질을 제거하는 한편 자체적으로 발생하는 에너지와 부산물의 재활용을 통해서도 녹색경영을 실천해 나간다는 방침이다.
   일관제철소는 일반적으로 에너지 소비량이 많은 것으로 알려져 있지만 사실 어느 공장보다 에너지 재활용률이 높은 곳이다. 일관제철소 주요 생산공정에서 발생하는 각종 가스와 열기를 최대한 수집해 자체 발전소를 가동하는 동력으로 활용하거나 기체를 데우는데 사용한다.
   특히 고로와 코크스설비, 제강설비 등에서 발생하는 고온의 부생(副生)가스를 활용해 시간당 400MWh의 전력을 생산할 수 있으며 이를 연간 생산 전력량으로 환산하면 무려 350만MWh로 일관제철소 전력소모량의 80%에 이른다.
   화석연료를 사용해 350만MWh의 전력을 생산하려면 연간 113만톤에 달하는 석탄이 소요되며 이로 인해 발생하는 CO2 양이 332만톤에 이르기 때문에 부생가스 발전을 통해 에너지절감과 온실가스 감축이라는 두 마리 토끼를 잡게 되는 것이다.
 

■ 부산물도 거의 100% 수준 재활용
 
  에너지뿐만 아니라 철강제품 제조공정에서 발생하는 부산물도 거의 100%에 가깝게 재활용된다. 일관제철소 제조공정에서 발생하는 부산물은 일반적으로 콜타르, 조경유 등과 같은 화성(化成)부산물과 슬래그 부산물, 분진, 슬러지, 스크랩류로 하나도 버릴 것이 없다.
   코크스1)？화성2) 공정에서 발생하는 콜타르, 조경유, 유황과 같은 화성부산물은 피치, 카본블랙, 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 인산질 비료 같은 화학산업분야의 원료로 전량 재활용된다. 현대제철 일관제철소의 연간 800만톤 조강생산량을 기준으로 연간 18만톤에 이르는 화성부산물이 발생한다.
   고로 및 제강공정에서 발생하는 슬래그 부산물의 경우 슬래그 시멘트나 도로 노반재, 골재 등으로 재활용되는데 부산물 가운데 가장 양이 많아 연간 354만톤에 이른다. 20평 아파트를 짓는데 약 54톤의 골재가 소요되는 것을 감안하면 354만톤의 슬래그는 매년 20평 아파트 6만5,000 가구를 짓는데 소요되는 골재량을 대체하게 된다.
   골재 자원이 산림 파괴를 통해 생산되는 점을 고려할 때, 슬래그를 골재 대체재로 사용한다는 것은 그 만큼의 자연생태계를 보전하는 녹색경영을 실천하는 것이다. 또한 연주 및 압연공정에서 발생하는 분진과 슬러지, 스크랩류 등은 고로와 전로 등의 원료로 재활용된다.
 

■ 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생
 
  현대제철은 1953년 국내 최초의 철강업체로 출범한 이후 줄곧 환경을 최우선으로 하는 경영철학을 실천하며 친환경기업의 위상을 다져왔다.
   무엇보다 전기로제강 조업을 통해 자연에 버려진 채로 방치될 경우 환경오염을 일으키는 철스크랩을 연간 1,100만톤이나 재활용, 철근과 H형강 등 주로 건설자재에 사용되는 철강재로 재탄생시킴으로써 자원재활용업체로 녹색경영을 실천해왔다.
   여기에 2010년부터 당진 일관제철소에서 고로 조업이 시작되면 철광석을 원료로 최고 품질의 자동차용 열연강판을 생산하게 되는데 이렇게 되면 현대차그룹은 '철근 및 H형강 제조(현대제철) → 토목 및 건설공사에 활용(엠코) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 기존의 전기로를 중심으로 한 자원 순환고리에 '쇳물 및 열연강판 제조(현대제철) → 자동차용 냉연강판 제조(현대하이스코) → 자동차 생산 및 폐차처리(현대？기아차) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 고로를 중심으로 한 자원 순환고리가 추가되는 '자원순환형 사업구조'를 갖추게 된다.(그림1. 현대기아차그룹의 자원순환형 사업구조 참조)
   현대제철 관계자는 "현대제철의 일관제철소 건설은 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생이라는 측면에서도 큰 의미를 갖는다"며 "이러한 자원순환형 사업구조의 구축을 계기로 현대기아차그룹은 세계적으로 앞서가는 친환경그룹이 될 것"이라고 말했다.
 

 
 
■ 탄소저감 캠페인 'Hi Green' 추진
 
 
 
  뿐만 아니라 현대제철은 사내 임직원의 온실가스 이해와 저감 필요성에 대한 인식을 제고하고 실질적인 참여를 유도하기 위해 올 하반기부터 전사적으로 'Hi Green' 캠페인을 추진하고 있다.
   구체적으로는 ▲녹색봉사단 구성을 통한 '1社 1山 지킴이' 활동 ▲어린이 환경교실을 연계한 '어린이 환경지킴이' 활동 ▲실생활에서 탄소 줄이기를 실천하는 '1인 1톤 탄소줄이기' 활동 ▲에너지관리공단과 연계한 '에너지빼기 사랑더하기' 활동 등 4개 활동으로 구성되어 있다.
   1社 1山 지킴이 활동은 온실가스의 자발적 감축 노력을 위해 인천, 포항, 당진 등 현대제철 공장 소재 3개 지역에 50명의 인원으로 녹색봉사단을 구성하고 이들을 통해 식목행사와 산불방지 캠페인, 훼손산림 정비 등 숲 가꾸기 활동을 펼치는 것으로 9월부터 활동을 시작할 예정이다.
   학교와 가정에 탄소저감을 실천하는 모범사례를 제시하기 위해 추진되는 어린이 환경지킴이 활동은 현대제철이 초등학생들을 대상으로 진행하고 있는 어린이 환경교실과 연계해 진행되며 우선은 일관제철소 건설지역인 당진을 중심으로 활동을 시작할 계획이다. 현대제철은 어린이들에게 환경과 에너지에 대한 교육을 실시하는 한편 녹색가계부를 쓰게 해 실생활에서의 탄소저감 활동의 중요성을 인식시키고 향후 체험수기를 공모한다는 방침이다.
   또한 9월부터 전사원들을 대상으로 1인 1톤 탄소줄이기 활동을 펼칠 계획인데 개인 컴퓨터의 절전모드 사용을 의무화하고 저층 엘리베이터 사용 절제, 종이컵 사용 자제 등을 통해 온실가스 저감의 필요성을 인식시킬 계획이다. 2,000명의 임직원이 탄소줄이기 활동에 참여할 경우 약 2,098톤의 CO2를 감축할 수 있으며 이를 액수로 환산하면 연간 1억6,000만원의 절감효과를 가져올 것으로 기대하고 있다.
   에너지관리공단과 연계해 추진하고 있는 '에너지빼기 사랑더하기' 활동은 에너지 사용량이 가장 많은 7~8월 두 달간 절감한 전기요금만큼 참여단체의 이름으로 겨울철 소외계층에 연탄을 기증하는 활동으로 현대제철은 인천공장과 포항공장, 당진공장 등 3개 사업장이 참여해 조명 끄기, 적정 실내온도 유지 등 생활 속 에너지 절약 활동을 펼치고 있다.
   박승하 부회장을 위원장으로 녹색성장경영위원회를 구성하고 정부의 녹색성장 국가시책에 적극 참여하고 있는 현대제철은 향후에도 환경에 대한 책임과 지속가능한 발전에 대한 기여가 기업발전의 원동력이라는 사실을 깊이 인식하고 녹색경영에 최선의 노력을 다할 방침이다.
 

* 용어설명
 
1)코크스(Cokes): 일관제철소 고로공정에서 철광석을 일정한 크기의 덩어리로 만든 소결광(燒結鑛)과 함께 고로에 장입되는 주원료로 철광석을 환원시키는 환원제와 열원(熱源)의 역할을 동시에 수행한다.
 
점결성 유연탄을 코크스로에 넣고 밀폐한 후 1,350℃로 가열하면 수분과 휘발분이 가스로 방출되고 탄소와 회분(灰分)이 주성분인 코크스가 만들어진다.
 

2)화성(化成)공정: 코크스로에서 발생하는 가연휘발성가스를 정제하는 공정. 정제 후 발생하는 타르, 유황 등의 부산물은 외부로 판매하며 휘발성가스는 고로와 소결, 소성, 제강, 압연, 발전소 등 일관제철소 전 공정의 연료로 사용된다.

현대제철, 세계 최초 녹색제철소 시동 건다
 
  2010년 1월 쇳물 생산을 목표로 막바지 건설이 한창인 현대제철 당진 일관제철소에 첫 제철원료가 입하, 세계 최초 및 최고 수준의 친환경 설비인 밀폐형 원료처리시설에 입고됨에 따라 현대제철 녹색제철소에 본격 시동이 걸렸다.
   현대제철은 9월 2일 당진 일관제철소에서 주제 카를로스 마틴즈(Jose Carlos Martins) 발리(Vale)사 사장, 김영민 한진해운 사장 등 국내외 인사와 현대차그룹 정몽구 회장을 비롯한 임직원 400여명이 참석한 가운데 '일관제철소 초도 원료 입하식' 행사를 갖고 첫 제철원료의 입하와 밀폐형 원료처리시스템의 가동을 축하했다.
   현대제철이 세계 최초로 적용하는 밀폐형 제철원료 처리시스템은 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 옥내에 보관함은 물론, 밀폐형 연속식 원료 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용, 원료 운송 선박에서부터 철강제품 생산단계까지 제철원료가 전혀 외부에 노출되지 않도록 밀폐된 시설을 통해 이송하는 시스템으로 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
  이는 전 세계 어떤 일관제철소도 시도하지 않았던 획기적인 아이디어로 정몽구 회장과 현대제철의 친환경 제철소 건설 의지의 산물이자 정부가 미래 국가발전을 이끌어 갈 새로운 비전으로 제시한 '저탄소 녹색성장' 정책에 부합하는 설비로 벌써부터 다른 일관제철소들의 벤치마킹 대상이 되고 있을 뿐 아니라 석탄을 원료로 사용하는 발전소와 시멘트 회사 등도 깊은 관심을 보이고 있다.
   이날 행사에서 정몽구 회장은 기념사를 통해 "현대제철은 1953년 설립 이래 전기로사업을 통해 건설, 자동차, 조선, 기계 등 연관산업의 발전에 중추적인 역할을 담당해 왔으며 지난 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식 이후 순조로운 건설 진행으로 2010년 1월, 1기 고로 화입까지 약 4개월을 남겨두고 있다"며 "2011년 1월 2기 고로가 완공되면 연간 800만톤의 조강생산능력를 갖추게 되며 여기에 기존 전기로 조강량을 합하면 연산 2,000만톤 수준으로 세계 10위권의 철강사로 도약하게 된다"고 말했다.
   또한 "현대제철의 일관제철소는 세계 최초로 돔형 원료저장시설을 건립, 원료저장 과정뿐만 아니라 하역에서부터 처리까지 전 과정을 밀폐형으로 운영해 소음 및 비산먼지 등을 대폭 감소시킨 '친환경 일관제철소'의 모범이 될 것"이라며 "5조8,400억원의 대규모 투자를 통해 약 17만명의 대규모 일자리를 창출하고 있는 현대 일관제철소가 세계 최고 수준의 제품경쟁력을 갖춘 친환경 제철소로 우뚝 설 수 있도록 임직원 모두 최선의 노력을 경주하기 바란다"고 당부했다.
   이어 축사에 나선 브라질 발리사의 주제 카를로스 마틴즈 사장은 "발리사의 철광석이 밀폐형 원료 하역기로 하역되어 세계 최초로 적용되는 밀폐형 원료처리 시설에 저장되는 순간을 보게 된 것에 큰 영광을 느낀다"며 "발리사의 철광석이 고품질의 철강제품으로 생산되어 현대차그룹이 세계 최고 품질의 자동차를 생산하게 되기를 기원한다"고 말했다.
 
■ 친환경제철소의 상징, 밀폐형 원료처리시스템
 
  현대제철은 지난 2006년 10월 일관제철소 기공식 당시 이미 세계 최초로 일관제철소에 밀폐형 원료처리시스템을 도입한다고 발표했다.

 특히 현대제철은 일관제철사업 부지 조성공사에 돌입한 이후 2007년 7월 밀폐형 원료처리시설의 착공식을 가장 먼저 시작했으며, 이는 일관제철소를 건설하는데 친환경설비에 역점을 두겠다는 정몽구 회장의 강한 신념에서 비롯됐다.
   정몽구 회장은 2006년 10월 27일 일관제철소 기공식장에서 "당진 일관제철소는 최신 환경기술과 설비를 도입해 건설할 계획"이라며 "무엇보다 오염물질을 배출하는 기존 공장에 환경설비를 설치해 대응하는 사후적 개념이 아니라, 설계단계에서부터 최신의 친환경 설비와 환경오염 방지 기기들을 도입 설치하기 때문에 지역과 상생하는 친환경적인 일관제철소가 건설될 것"이라고 밝힌 바 있다.
   이 밀폐형 원료처리시스템은 밀폐형 연속식 하역기와 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 선박에서부터 원료처리시설까지 철광석과 유연탄을 운송함으로써 바람이 심한 임해(臨海) 제철소의 비산먼지 문제를 원천적으로 해결하게 된다.
   일반적으로 일관제철소는 철광석과 유연탄 등 제철원료를 야드에 적치해 왔는데, 심한 바닷바람으로 인해 이들 제철원료의 미세한 가루가 바람에 날려 인근 지역을 오염시키는 환경문제가 종종 발생하곤 한다. 따라서 이에 대한 대책으로 제철원료 표면에 경화제를 뿌리고 야적장 주변에 고가의 방진망을 설치하는 등 자구책을 마련해 왔지만 완벽한 해결책을 제시하지는 못했다.
   그러나 현대제철은 제철원료를 전량 옥내에 보관한다는 발상의 전환을 통해 철광석을 저장하게 될 원형(圓形) 원료저장고 5동과 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하게 될 선형(線形) 원료저장고 4동 등 총 9동의 밀폐형 원료처리시설을 세계 최초로 일관제철소에 적용했다. 현재는 원형설비 3동과 선형설비 4동의 건설이 거의 마무리된 상태이다.
   현대제철 원형저장고에 올려진 돔 지붕은 지름 130m, 높이 65m의 야구장만한 초대형 크기로 이들 3기의 원형저장고와 4기의 선형저장고를 합칠 경우 철광석 190만톤, 석탄 80만톤, 부원료 25만톤 등 약 45일분의 제철원료를 보관할 수 있다.
   이 시설은 친환경 제철소를 구현함과 동시에 기존 개방형 원료처리시설에 비해 원료 적치 효율이 높고 기상 조건에 따른 운전 제약이 없어 원료 관리비용이 절감되는 등 일석삼조의 효과를 얻을 수 있다는 것이 큰 장점으로 부각되고 있다.
  밀폐형 원료처리시설은 철광석을 기준으로 할 때 적치 효율이 평당 32톤으로 기존 개방형 원료처리시설의 평당 13톤에 비해 2.5배의 적치 효율을 보여 원료저장 부지의 면적이 획기적으로 감소하게 된다.
   한편 대형선박을 통해 해상으로 운송되어 온 철광석과 유연탄 등의 제철원료를 밀폐형 원료처리시설까지 운반하는 데는 밀폐형 연속식 하역기(일명 CSU: Continuous Ship Unloader)와 밀폐형 벨트컨베이어가 이용되며, 원료저장고에서 후공정 시설인 소결공장과 코크스공장으로의 원료 이송도 밀폐형 벨트컨베이어가 담당한다.
   밀폐형 연속식 하역기는 선박으로 운송되어 온 제철원료를 하역기 내부의 구조물을 통해 벨트컨베이어로 이송하는 설비로 시간당 3,500톤의 하역능력을 갖춘 하역기 3대와 시간당 1,600톤의 하역능력을 갖춘 하역기 2대 등 총 5대가 도입된다.
 
  또한 현대제철 일관제철소에는 시간당 400~7,000톤까지 제철원료를 운반할 수 있는 폭 600~2,200mm 규모의 밀폐형 벨트컨베이어가 총 연장 35km 구간에 설치되며, 벨트의 속도는 분당 60~270m에 이른다.
 

■ 브라질 발리(Vale)사 철광석 17만톤 입하
 
  현대제철 일관제철소에 처음으로 입하된 제철원료는 세계 최대 철광석 공급업체인 브라질 발리(Vale)사가 브라질 북부 파라주(州)에 위치한 카라자스 철광석 광산에서 채광한 철(Fe) 함유 66% 이상의 고품질 적철광(赤鐵鑛, Hematite(Fe2O3)) 17만톤으로, 18만톤급 선박인 한진해운 아난겔 해피니스(Anangel Happiness)호에 실려 입하됐다.
   지난 7월 13일 브라질 북부 마라냥주 상루이스시 폰타다마데이라(Ponta da Madeira, PDM)항에서 출항한 아난겔 해피니스호는 남아프리카공화국의 케이프타운과 싱가포르를 거치는 41일간의 긴 여정 끝에 8월 23일 현대제철 일관제철소에 입항했으며 밀폐형 원료처리시스템을 적용받는 최초의 선박이 됐다.
   현대제철은 철광석, 유연탄 등 제철원료 하역과 생산제품 수출을 위해 10만톤과 20만톤 부두 등 총 6개 선석의 일관제철소 전용 부두를 올 상반기 미리 완공했다. 전용부두는 조수간만의 차이가 큰 서해안의 특성을 감안해 선박이 접안하는 안벽의 높이가 아파트 15층 규모인 33m에 이르는 국내 최대 높이의 안벽을 가진 부두이다.
   서해안의 경우 조수간만 차이가 최대 9.5m 수준에 이르기 때문에 동해안과 남해안의 다른 부두들보다 7~8m 깊게 부두가 조성됐으며 이를 통해 '서해안은 조수간만의 차가 심해 10만톤급 이상의 대형선박이 접안할 수 없다'는 통념을 깨고 최대 25만톤급 대형 선박의 접안이 가능하도록 했다.
   한편 향후 발리사는 연간 450만톤의 물량을 2019년까지 안정적으로 공급하게 되며 현대제철은 연산 800만톤 규모의 일관제철소 가동에 필요한 철광석 1,360만톤과 유연탄 650만톤 등 제철원료 전량을 안정적으로 확보하고 하역에서 불출까지 차질 없이 시스템이 가동될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다.
   현대제철은 지난 4월 13일 제철원료의 처리과정을 가상공간에서 미리 점검하는 '제철원료 시뮬레이션 센터'를 개소해 원료의 입항에서부터 하역, 이송, 저장, 불출과정 등 전반적인 원료의 흐름을 시뮬레이션 분석으로 철저히 대처해 왔다.
 

■ 고로 1호기 준공식 2010년 4월초 … 국가경제 회복의 초석 기대
 
  극심한 경기침체로 전 세계 철강업체들이 투자를 유보하거나 축소하는 상황에도 불구하고 현대제철이 미래 성장동력으로 추진하고 있는 대규모 일관제철소 건설현장은 2010년 4월초 준공을 목표로 막바지 건설공사에 박차를 가하고 있다.
   현대제철 고로 1호기의 건설공정률은 9월초 기준으로 98% 수준을 보이고 있다. 토목공사와 건축공사 모두 99%를 넘는 공정률을 보이며 마무리 단계에 돌입했고 기계공사가 95%, 전기공사가 89%의 공정률을 기록하고 있다.
   연간 400만톤 이상의 쇳물을 생산하게 되는 고로 1호기는 2010년 4월 준공이 되면 내용적 5,250㎥, 최대 직경 17m, 높이 110m의 외형을 갖추게 된다. 현대제철이 고효율을 추구하기 위해 도입한 최대 규모의 고로는 세계 최고 수준의 엔지니어링이 도입된 최신 설비로 기존 일관제철소에 비해 품질과 가격경쟁력에서 우위를 점할 것으로 기대된다.
   현대제철은 기존 전기로사업의 세계적 경쟁력을 바탕으로 어려운 경영환경을 극복하고 있으며 일관제철소 투자로 신성장동력을 마련해 세계 일류기업으로의 도약을 목표로 하고 있다.
   특히 침체된 경기가 회복세를 보이는 시점과 일관제철소의 본격적인 가동시기가 비슷한 시점이 될 것으로 예상됨에 따라 투자효과를 톡톡히 누릴 전망이며 동시에 국가경제 회복의 초석이 될 것으로 기대하고 있다.
 

 
 
■ 내실경영과 원가절감 통해 자금조달 마무리
 
  현대제철은 미국의 서브프라임 모기지 사태에서 촉발된 전 세계 금융위기와 이로 인한 극심한 경기침체 등 어려운 외부환경에도 불구하고 내실경영으로 일관제철소 건설에 소요되는 자금마련을 순조롭게 마무리하고 차질 없이 투자를 진행하고 있다.
  무엇보다 지속적인 해외시장 개척과 신제품 개발, 최상의 제품 포트폴리오를 이용한 탄력적인 product mix 활용, 안정적인 원부자재 재고 관리 등으로 경쟁력을 극대화해 수익성 확보에 매진하고 있다.
  또한 조업방법 개선을 통한 에너지 절감과 회수율 향상 등 혁신적인 전사 차원의 원가절감 노력으로 내실경영에 만전을 기하고 있다.
   현대제철은 이러한 내실경영 노력과 함께 2008년 상반기 약 10억 달러에 상당하는 수출신용금융(ECA Loan) 및 1조5,000억원 규모의 신디케이트론을 약정하고 건설 기성에 맞춰 순차적으로 그 자금을 인출, 사용하고 있다.
   특히 2008년 5월 외자 주설비 구매자금 용도로 독일, 오스트리아, 룩셈부르크, 핀란드, 중국, 이탈리아 각국의 수출보험기관(ECA) 보증에 의해 HSBC, SCB, SG, CALYON, ING 등 5개 은행과 체결한 약 10억 달러 규모의 복합 수출신용금융 약정은 유로머니 등 국제금융전문지가 발간한 프로젝트 파이낸싱 분야에서 2008년도 『Deal of the year』로 선정된 바 있다.
   현대제철은 "최근 어려운 경영환경 속에서도 5조8,400억원이라는 국책사업 규모의 대규모 투자를 원활하게 진행하고 있다"며 "2010년 초 고로 1호기에서 양질의 쇳물이 차질 없이 생산될 수 있도록 만반의 준비를 갖추고 있다"고 밝혔다.
 

■ 제철소 완공 후 고용창출도 7만8,000여명에 이를 전망
 
  연세대학교 도시교통과학연구소에 따르면 일관제철소 건설에 따른 직간접 고용창출효과는 9만3,000명에 이를 전망이며 연산 800만톤 규모의 일관제철소가 완공되면 직접 고용효과가 4,500명 수준, 제철소 운영에 따른 직간접 고용창출효과도 7만8,000여명에 이를 것으로 예측했다.
   뿐만 아니라 제철소 건설기간에 일관제철소와 관련된 직간접 생산 유발효과가 13조원, 이후 제철소 운영에 따른 생산 유발효과도 연간 11조원에 이를 것으로 추정된다. 연간 1,700만톤에 이르는 철강 원자재의 수입물량 가운데 800만톤을 대체해 10조원에 달하는 수입대체 효과도 기대하고 있다.
  현대제철의 일관제철소 건설은 이러한 단순 통계적인 효과 이외에도 관련 수요산업의 경쟁력 제고라는 무형의 효과에도 크게 기여할 것으로 예상된다.
  일관제철소 완공 이후 현대제철이 생산하는 고급 철강재는 조선, 가전, 기계, 자동차 등 철강 다소비 산업의 안정적인 소재 조달에 기여하고 새로운 강종의 개발을 통해 이들 수요산업의 경쟁력 향상을 이끌어 낼 수 있어 일석이조의 효과를 가져 올 것이다.
   현대제철 관계자는 "공장 건설기간 동안 연평균 200만명에 가까운 건설인력이 투입되고, 일관제철소 본격 조업에 따른 직간접 고용창출효과가 7만8,000여명에 이를 것으로 보여 양극화 해소와 일자리 창출에 크게 기여할 전망"이라고 밝혔다.
 

 
 
<현대제철 일관제철사업 개요>
 
■ 부지 : 740만㎡(224만평) - 여의도 면적의 2.5배
 
■ 조강생산능력 : 연산 800만톤(400만톤 고로 2기 건설)
 
■ 제품생산능력 : 열연강판 650만톤, 후판 150만톤
 
■ 투자비 : 총 5조8,400억원
 
■ 고용창출효과 : 건설에 따른 직간접 고용창출효과 9만3,000명
 
                  제철소 조업에 따른 직간접 고용창출효과 7만8,000명
 
■ 생산유발효과 : 건설과 관련한 직간접 생산유발효과 13조원
 
                  제철소 운영에 따른 생산유발효과 연간 11조원
 
■ 수입대체효과 : 연간 800만톤, 80억 달러 규모
 
■ 추진일정 : 2005년~2006년 사업준비 및 부지확보
 
              2007년~2009년 토목공사 및 공장건설
 
              2010년 1월초 고로 1호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
              2011년 1월초 고로 2호기 화입, 4월부터 상업생산 시작
 
 
 
앞서가는 현대제철의 녹색경영
 ■ 세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설 목표
 
  현대제철이 종합철강업체로 도약하기 위해 추진하고 있는 일관제철소의 또 다른 비전은 바로 '세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설'이다. 세계 최고 수준의 제품 경쟁력과 함께 환경분야에서도 최고의 기준을 만들어야 한다는 정몽구 회장의 강한 의지가 담겨있다.
   현대제철은 이를 위해 이미 선진국에서 검증된 최적의 환경기술을 적용해 원천적으로 오염물질 배출을 최소화할 계획이며 발생된 오염물질 또한 최적의 관리시스템으로 제거하는 사전 설계방법을 도입했다.
   그 대표적인 사례로 철강원료를 밀폐식으로 관리해 일관제철소에서 가장 큰 오염물질로 지적되고 있는 비산먼지를 원천 제거하는 세계 최초의 '밀폐형 제철원료 처리시스템' 도입을 들 수 있다.
 

■ 배기가스와 오폐수도 최적의 환경기술로 처리
 
  이와 함께 철강제품 생산 과정에서 발생하는 배기가스와 오폐수를 최적의 환경기술로 처리함으로써 원료의 저장에서부터 제품 생산 후 폐기물질의 처리까지 완벽한 친환경 제철소를 구축한다는 계획이다.
   배기가스의 경우 TMS(Tele-Monitoring System, 굴뚝자동측정장치) 설치를 통한 실시간 모니터링으로 오염정도를 항상 감시, 관리할 수 있도록 할 예정이다.
   특히 대기오염물질의 처리가 가장 어려운 소결공정 배기가스의 경우 미세먼지는 전기집진기로 제거하고 가스상 오염물질인 황산화물(SOx)은 수산화칼슘으로 고형화시켜 여과집진기로 1차 제거를 실시한 후 2단 활성탄흡착설비를 이용해 잔존하는 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx), 다이옥신 등을 처리하게 된다. 2단 활성탄흡착설비는 독일에서 입증된 최신 기술로 이 기술을 적용하게 되면 법적 규제치 보다 훨씬 낮은 농도의 배기가스를 방출할 수 있다.
   오폐수 또한 화학반응조와 생물학반응조 등을 통해 전처리를 실시한 다음 활성탄흡착설비를 포함한 고도처리시설을 통과하게 함으로써 재이용률을 최대화하는 한편 고도처리를 통해 오염물질이 제거된 물을 해안선에서 300미터 이격된 해저에서 심해 확산 방류하는 방식을 채택해 해양 오염을 방지한다는 계획이다.
 

■ 에너지 재활용률이 높은 일관제철소
 
  현대제철은 최신의 환경설비를 도입해 환경오염 물질을 제거하는 한편 자체적으로 발생하는 에너지와 부산물의 재활용을 통해서도 녹색경영을 실천해 나간다는 방침이다.
   일관제철소는 일반적으로 에너지 소비량이 많은 것으로 알려져 있지만 사실 어느 공장보다 에너지 재활용률이 높은 곳이다. 일관제철소 주요 생산공정에서 발생하는 각종 가스와 열기를 최대한 수집해 자체 발전소를 가동하는 동력으로 활용하거나 기체를 데우는데 사용한다.
   특히 고로와 코크스설비, 제강설비 등에서 발생하는 고온의 부생(副生)가스를 활용해 시간당 400MWh의 전력을 생산할 수 있으며 이를 연간 생산 전력량으로 환산하면 무려 350만MWh로 일관제철소 전력소모량의 80%에 이른다.
   화석연료를 사용해 350만MWh의 전력을 생산하려면 연간 113만톤에 달하는 석탄이 소요되며 이로 인해 발생하는 CO2 양이 332만톤에 이르기 때문에 부생가스 발전을 통해 에너지절감과 온실가스 감축이라는 두 마리 토끼를 잡게 되는 것이다.
 

■ 부산물도 거의 100% 수준 재활용
 
  에너지뿐만 아니라 철강제품 제조공정에서 발생하는 부산물도 거의 100%에 가깝게 재활용된다. 일관제철소 제조공정에서 발생하는 부산물은 일반적으로 콜타르, 조경유 등과 같은 화성(化成)부산물과 슬래그 부산물, 분진, 슬러지, 스크랩류로 하나도 버릴 것이 없다.
   코크스1)？화성2) 공정에서 발생하는 콜타르, 조경유, 유황과 같은 화성부산물은 피치, 카본블랙, 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 인산질 비료 같은 화학산업분야의 원료로 전량 재활용된다. 현대제철 일관제철소의 연간 800만톤 조강생산량을 기준으로 연간 18만톤에 이르는 화성부산물이 발생한다.
   고로 및 제강공정에서 발생하는 슬래그 부산물의 경우 슬래그 시멘트나 도로 노반재, 골재 등으로 재활용되는데 부산물 가운데 가장 양이 많아 연간 354만톤에 이른다. 20평 아파트를 짓는데 약 54톤의 골재가 소요되는 것을 감안하면 354만톤의 슬래그는 매년 20평 아파트 6만5,000 가구를 짓는데 소요되는 골재량을 대체하게 된다.
   골재 자원이 산림 파괴를 통해 생산되는 점을 고려할 때, 슬래그를 골재 대체재로 사용한다는 것은 그 만큼의 자연생태계를 보전하는 녹색경영을 실천하는 것이다. 또한 연주 및 압연공정에서 발생하는 분진과 슬러지, 스크랩류 등은 고로와 전로 등의 원료로 재활용된다.
 

■ 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생
 
  현대제철은 1953년 국내 최초의 철강업체로 출범한 이후 줄곧 환경을 최우선으로 하는 경영철학을 실천하며 친환경기업의 위상을 다져왔다.
   무엇보다 전기로제강 조업을 통해 자연에 버려진 채로 방치될 경우 환경오염을 일으키는 철스크랩을 연간 1,100만톤이나 재활용, 철근과 H형강 등 주로 건설자재에 사용되는 철강재로 재탄생시킴으로써 자원재활용업체로 녹색경영을 실천해왔다.
   여기에 2010년부터 당진 일관제철소에서 고로 조업이 시작되면 철광석을 원료로 최고 품질의 자동차용 열연강판을 생산하게 되는데 이렇게 되면 현대차그룹은 '철근 및 H형강 제조(현대제철) → 토목 및 건설공사에 활용(엠코) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 기존의 전기로를 중심으로 한 자원 순환고리에 '쇳물 및 열연강판 제조(현대제철) → 자동차용 냉연강판 제조(현대하이스코) → 자동차 생산 및 폐차처리(현대？기아차) → 철스크랩 재활용(현대제철)'으로 이어지는 고로를 중심으로 한 자원 순환고리가 추가되는 '자원순환형 사업구조'를 갖추게 된다.(그림1. 현대기아차그룹의 자원순환형 사업구조 참조)
   현대제철 관계자는 "현대제철의 일관제철소 건설은 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생이라는 측면에서도 큰 의미를 갖는다"며 "이러한 자원순환형 사업구조의 구축을 계기로 현대기아차그룹은 세계적으로 앞서가는 친환경그룹이 될 것"이라고 말했다.
 

 
 
■ 탄소저감 캠페인 'Hi Green' 추진
 
 
 
  뿐만 아니라 현대제철은 사내 임직원의 온실가스 이해와 저감 필요성에 대한 인식을 제고하고 실질적인 참여를 유도하기 위해 올 하반기부터 전사적으로 'Hi Green' 캠페인을 추진하고 있다.
   구체적으로는 ▲녹색봉사단 구성을 통한 '1社 1山 지킴이' 활동 ▲어린이 환경교실을 연계한 '어린이 환경지킴이' 활동 ▲실생활에서 탄소 줄이기를 실천하는 '1인 1톤 탄소줄이기' 활동 ▲에너지관리공단과 연계한 '에너지빼기 사랑더하기' 활동 등 4개 활동으로 구성되어 있다.
   1社 1山 지킴이 활동은 온실가스의 자발적 감축 노력을 위해 인천, 포항, 당진 등 현대제철 공장 소재 3개 지역에 50명의 인원으로 녹색봉사단을 구성하고 이들을 통해 식목행사와 산불방지 캠페인, 훼손산림 정비 등 숲 가꾸기 활동을 펼치는 것으로 9월부터 활동을 시작할 예정이다.
   학교와 가정에 탄소저감을 실천하는 모범사례를 제시하기 위해 추진되는 어린이 환경지킴이 활동은 현대제철이 초등학생들을 대상으로 진행하고 있는 어린이 환경교실과 연계해 진행되며 우선은 일관제철소 건설지역인 당진을 중심으로 활동을 시작할 계획이다. 현대제철은 어린이들에게 환경과 에너지에 대한 교육을 실시하는 한편 녹색가계부를 쓰게 해 실생활에서의 탄소저감 활동의 중요성을 인식시키고 향후 체험수기를 공모한다는 방침이다.
   또한 9월부터 전사원들을 대상으로 1인 1톤 탄소줄이기 활동을 펼칠 계획인데 개인 컴퓨터의 절전모드 사용을 의무화하고 저층 엘리베이터 사용 절제, 종이컵 사용 자제 등을 통해 온실가스 저감의 필요성을 인식시킬 계획이다. 2,000명의 임직원이 탄소줄이기 활동에 참여할 경우 약 2,098톤의 CO2를 감축할 수 있으며 이를 액수로 환산하면 연간 1억6,000만원의 절감효과를 가져올 것으로 기대하고 있다.
   에너지관리공단과 연계해 추진하고 있는 '에너지빼기 사랑더하기' 활동은 에너지 사용량이 가장 많은 7~8월 두 달간 절감한 전기요금만큼 참여단체의 이름으로 겨울철 소외계층에 연탄을 기증하는 활동으로 현대제철은 인천공장과 포항공장, 당진공장 등 3개 사업장이 참여해 조명 끄기, 적정 실내온도 유지 등 생활 속 에너지 절약 활동을 펼치고 있다.
   박승하 부회장을 위원장으로 녹색성장경영위원회를 구성하고 정부의 녹색성장 국가시책에 적극 참여하고 있는 현대제철은 향후에도 환경에 대한 책임과 지속가능한 발전에 대한 기여가 기업발전의 원동력이라는 사실을 깊이 인식하고 녹색경영에 최선의 노력을 다할 방침이다.
 

* 용어설명
 
1)코크스(Cokes): 일관제철소 고로공정에서 철광석을 일정한 크기의 덩어리로 만든 소결광(燒結鑛)과 함께 고로에 장입되는 주원료로 철광석을 환원시키는 환원제와 열원(熱源)의 역할을 동시에 수행한다.
 
점결성 유연탄을 코크스로에 넣고 밀폐한 후 1,350℃로 가열하면 수분과 휘발분이 가스로 방출되고 탄소와 회분(灰分)이 주성분인 코크스가 만들어진다.
 

2)화성(化成)공정: 코크스로에서 발생하는 가연휘발성가스를 정제하는 공정. 정제 후 발생하는 타르, 유황 등의 부산물은 외부로 판매하며 휘발성가스는 고로와 소결, 소성, 제강, 압연, 발전소 등 일관제철소 전 공정의 연료로 사용된다.

현대제철이 세계 2위의 API강관(송유관) 제조업체인 인도의 웰스펀(Welspun)社와 연간 10만톤의 송유관용 열연강판 장기공급계약(MOU)을 체결했다.

현대제철은 18일 "박승하 부회장이 인도 안자르(Anjar) 현지에서 웰스펀社 고엔카(Goenka)회장과 만나 2009년 4월부터 1년간 10만톤 규모의 송유관용(API X70) 열연강판을 인도와 미국 현지공장에 공급키로 했다"고 밝혔다.

현대제철은 지난해 9월 웰스펀社 인도공장으로 송유관용 열연강판을 시험 선적한데, 이어 미국 리틀락(Little Rock) 현지공장에 지난해 11월부터 올해 1월까지 2만여톤을 납품한 바 있다.
 

현대제철 관계자는 "이번 장기공급계약 체결은 최고급 강재인 API강재 부분에서 고품질을 인정받았다는 것을 의미하며 해외 파이프라인 프로젝트 현장에 소재 공급을 할 수 있는 교두보를 마련한 것"이라고 평가했다.

또 "자체 전기로에서 생산한 210mm 슬래브를 이용해 고급 송유관용(API X70) 강종 개발에 성공함으로써 그간 고로社들만의 영역으로 구분되던 분야를 새롭게 개척했다는 것도 의미가 있다"고 전했다.

이번 계약으로 현대제철은 기술력을 인정받은 만큼 2010년 일관제철소 가동과 함께 생산되는 고로 제품의 해외 수출에도 청신호가 켜질 전망이다.  

한편, 현대제철은 앞으로 송유관용뿐만 아니라 유정용 소재 수출까지 확대할 방침이며 경제 위기를 극복하기 위해 H형강, 열연강판, 철근 등 주력 제품에 대한 수출을 지속적으로 확대하는 동시에 신제품 및 고급강종 개발을 통해 차별화된 수출 시장 개척에 매진할 예정이다.

현대제철은 국내 전기로 제강사 중 유일하게 생산하고 있는 시트파일, 철도레일, 무한궤도 등을 앞세워 해외시장을 적극 공략하고 있다.